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復合沖壓模具出現異常，會導致沖壓件出現不良品，北京五金沖壓件加工廠的員工熟悉沖壓模的各種結構，在實際的量產中，很多工程師可能不了解詳細步驟，誠瑞豐公司總結出以下7個常見問題及解決方法，希望對你有幫助。
1. 沖壓件拉裂：指沖壓件在加工時出現局部破裂的現象。
原因：模具內部未清洗干凈，底部可能存在油污，此外還有可能是凹模底部偏大導致的。
辦法：再次清洗處理，或拆模清潔，適當減小底部直徑。
2. 單邊沖壓：在翻邊工序中，工件出現高低邊，只加工了一邊。可能是由于凸模與產品不配，導致無法定位，產生單邊；又或者因為凹模深度不夠。
辦法：重新配置凸模，加深凹模的尺寸。
3. 工件出現裂口：工件與模具的貼合度不足，導致裁切口出現破裂。
原因：壓力不足，凸凹模底部間隙大，都會導致切口破裂。
辦法：重配凹凸模底部間隙，溫度適合，加大壓力。
4. 工件表面出現壓痕：工件R角處有明顯手感，凹模間隙不夠，適當加大間隙即可。
5. 沖壓件有毛刺：原因是鍋與凸模間隙過小造成，可視情況減小凸模外徑（0.3-1cm），拋光處理。
6. 漏鋁：指外復底片有明顯鋁溢出，漏鋁原因較多，凹模具間隙過大，溫度過高；外復底片點焊不正都會產生漏鋁，壓力大也會產生漏鋁。
辦法：重配間隙，溫度適當，點正外復底片。
7. 表面凹凸：原因是鋁片中有空氣未排出，通常是由于凸模凹造成的，也有部分是由于商標磨損造成的。
辦法：加大凸模斜度，便于空氣排出。
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