五金沖壓件生產過程中有可能會產生不同程度的毛刺，這種沖壓造成的不良情況是很難避免的。影響沖壓件產生毛刺的因素有：凸凹模間隙、模具精度、材料供應狀態等。只能通過沖壓廠生產工藝性的改善，優化沖壓件生產條件，設計者與加工者密切配合來減少沖壓說產生的毛刺。對已發生的毛刺不良可以使用銼削、電解、滾光、研磨等方法進來再次加工處理，以消除已產生的毛刺。

五金沖壓件產生毛刺的主要原因：

1.      沖裁間隙過大、過小或不均勻均可產生毛刺

2.      刃口磨損變鈍或啃傷均能產生毛刺。

3.      沖裁狀態不當，如毛坯(包括中間制件)與凸模或凹模接觸不好，在定位相對高度不當的修邊沖孔時，也會由于制件高度低于定位相對高度，在沖裁過程中制件形狀與刃口形狀不服帖而產生毛刺。

4.      模具結構不當

5.      材料不符工藝規定，材料厚度嚴重超差或用錯料（如鋼號不對）引起相對間隙不合理而使制件產生毛刺。

6.      制件的工藝性差，形狀復雜有凸出或凹入的尖角均易因磨損過快而產生毛刺。

五金沖壓工藝毛刺問題的解決辦法：

一、產品設計中考慮毛刺問題

 　　產品設計中，設計者首先要知道產品哪些部位易出現毛刺。事先變更零件的設計，以消除毛刺帶來的不良影響

二、設計及使用模具過程中，保證凸凹模間的合理間隙，在設計沖裁工藝時，必須結合經驗，根據沖裁件的材質，料厚等因素選取合理的模具間隙。同時還采取一定的措施減小模具的磨損（如增加壓料、頂料機構，提高模具的使用壽命，搭邊適當，選用剛度好的沖床等），這些都可有效地消除和減少毛刺。

三、保證模具制造精度

 　　模具制造精度直接影響著沖壓件的質量，模具精度低會引起毛刺的產生，且毛刺分布不均。一般沖裁模的工作、導向部分均按IT8～IT7級精度制造，安裝、調試時應保證凸、凹模同心，間隙均勻。

四、改善模具刃口狀態

 　　沖壓件毛刺大小與模具刃口狀態有關。刃口表面越光潔，毛刺也越小，即提高模具刃口部位的硬度、降低表面粗糙度，可以減少毛刺。

   　五、優先選用高精度及高速沖床

沖壓設備通過其本身所具有的精度高低來影響毛刺大小。沖裁速度的提高，減小了摩擦系數，可以減少模具的磨損；因而在設備狀況及生產條件允許的情況下，應選用高速的高精度沖床和高精度沖壓設備。